实际测试监控

位于荷兰奈梅亨运河港工业区的 Hyster-Yale 集团(HYG)工厂主要负责生产Hyster重型叉车。这些叉车设计用于提升和移动重量从8到52吨的重负载。在新叉车的开发过程了,HBM为HYG提供测量传感器和数据采集设备,用于实际测试监测及耐久性测试。

Hyster 产品开发是按照固定的流程执行并严格记录,并按照客户要求,新的工作方法,新技术和新法规不断进行调整。每个新模型都在完整的CAD / CAM环境中开发,并进行模拟测试。部分基于现有模型,改进一些关键部分,或者开发全新的模型。每年奈梅亨生产超过 2000 辆叉车,使Hyster成为重型叉车部门的市场领导者。该公司还为客户特定的解决方案,如用于提升特定负载的附件。 


原型机

一个新模型的设计完成后,原型机将被构建。该原型将在内部测试场地进行广泛的实际测试。经过固定的测试周期,以验证设计,结构和部件以及其性能。在此阶段中包括客户的要求和反馈。在测试和进一步开发完成后将生产更多原型机,并在客户现场进行实际测试,一般需要数个月。只有在这些测试成功完成后,模型才能在奈梅亨工厂进行批量生产。工厂具有两条生产线。一条用于8到16吨 叉车生产,另一条用于52吨的重型叉车装配。

“我们的目标是确保生产零缺陷。这就是为什么产品开发,工程和测试的整个过程需要精确定义的原因。如果故障蔓延到开发过程中,成本可能迅速上升。在实际测试中,发现原型机设计缺陷并纠正能够使成本下降到非常低的水平。”

Mark Janssen, Hyster 可靠性测试主管


广泛的测试

测试工程师Rob van den Brink解释道:“我们对叉车提出了极高的要求,因为它们需要在工业环境中用于特别艰苦的工作。 “我们最新的原型叉车可以提升两个堆叠的海运集装箱。在我们在设计阶段的模拟了诸如行驶特性,转弯圈,稳定性和提升能力等方面。实际测试对于检查叉车在工作环境中的行为至关重要,如使用寿命,可靠性,确保每一部叉车在使用过程中无问题。叉车及部件需要进行多种测试,包括轴,排气系统和轮胎磨损,液压系统的负载。在执行制动测试时,装载的叉车被放置在倾斜平台上,以确定负载和配重在倾斜表面上的纵向和横向稳定性。其他液压系统需要在现场的特殊试验台进行耐久性试验,此外,叉车承受超过其额定负载需要采取额外的安全措施。我们还研究诸如粉尘和温度等环境因素的影响,这些影响会影响发动机性能和液压系统中油的粘度。”

测试和测量设备

上世纪九十年代起,Hyster-Yale 集团一直采用 HBM 测试设备,包括应变片以及 Somat 和 QuantumX 数据采集系统,用于用于采集和处理大量数据。 HBM nCode软件用于处理和分析测量数据。

Van den Brink: “HBM 测试设备和其他供应商的所有测量传感器和测量设备兼容。不仅连接应变片,还连接激光传感器,称重传感器,以及用于测量桅杆的高度和位置的角度传感器和位移传感器。我们还监测燃油消耗,液压系统中的油压,操作和转向系统,并收集GPS数据。Somat eDAQlite 是我们进行现场测试的主要设备。eDAQlite 非常坚固,小巧,非常容易集成到我们的测量模型中。不仅可以采集传感器的测量数据,并且可以和 CAN 总线控制器通讯,获取叉车数据。测试数据存储在数据记录仪中,或通过无线网络发送到电脑中。设备非常可靠耐用,我们有时甚至将测量设备发送到美国的客户进行耐久性和实际测试。”

“我们对所有的部件和设备进行测试,开发部门获得了海量数据,以对产品设计和性能进行验证和监控。我们甚至将叉车系统分开,包括发动机,液压和制动系统等项目,进行持续测试以确定磨损如何不断发展。这样,当客户提出新的要求时,我们可以快速响应,大大缩短研发周期。”

Mark Janssen