Funktionsprüfungen von Komponenten: Effizienz und Sicherheit
Bei einer solchen Vielfalt im Produktprogramm und an eingesetzten Bauteilen wird auch ein Test- und Prüfprogramm schnell komplex. Muss wirklich jedes einzelne Bauteil getestet werden? Muss für jede Modellvariante ein eigener Prototyp eingerichtet werden, der dann im Prüfstand getestet wird? Oder lassen sich die Konfigurationen der Lastenhefte breitflächiger testen?
Eine Frage, die sich zum Beispiel im Bereich der Funktionsversuche von Komponenten für die Autositze stellt. Statt für jeden möglichen Einsatzfall ein teures Muster aufzubauen, überprüft CRH die Komponenten bereits vor dem Bau eines Prototyps mit einem realitätsnahen Versuch. Erst wenn die optimale Kombination gefunden ist, wird der Prototyp aufgebaut und muss seine Leistung unter Beweis stellen.
In einem Vorversuch geht es zunächst darum, Belastungsdaten zu ermitteln, wie sie im Einsatzfall später auftreten werden. Dazu rüstet C. Rob. Hammerstein ein typisches Sitzsystem mit Servomotoren und Dehnungsmessstreifen aus. Die im Vorversuch gewonnenen Daten werden dann im Prüfstand verwendet.
Im Prüfstand besteht der Testaufbau aus dem zu prüfenden Linearantrieb und einem Servomotor, der die Belastung simuliert. Der Servomotor arbeitet gegen den Linearantrieb und simuliert für den Antrieb die Belastung. Im Test werden Belastungsprofile abgefahren, um eine realistische Situation abzubilden.
Jeder Prüfstand ist nur so gut wie die in ihm eingesetzte Messtechnik. Deshalb setzt CRH auf Messtechnik von HBM. So sitzt der Kraftaufnehmer S9M neben dem Antrieb und misst die Reaktionskräfte. Die Ergebnisse des Soll-Ist-Vergleichs werden einem PID-Regler zugeführt und der Servomotor wird entsprechend angepasst.
