Das Ziel im Rahmen dieses Umnutzungsprojekts war es, einen Prüfstand zu erstellen, der den Ingenieuren die für Konstruktionsänderungen zur Optimierung der Kraftstoffeffizienz benötigten Drehmomentdaten liefern würde. Das Erfassen genauer Drehmomentdaten zur Triebwerksleistung ist ein entscheidender Bestandteil dieses Projekts. Zwar hatte das Unternehmen schon seit vielen Jahren Strahltriebwerke zu Stromgeneratoren umgerüstet, vor kurzem jedoch die Entscheidung getroffen, auf Inline-Drehmomentsensoren umzustellen, um durch Verringerung der Unsicherheit beim Messen von Drehmoment die Genauigkeit seiner Prüfungen zu verbessern.

Die Prüfungen erforderten Drehmomentsensoren mit Nenndrehmomenten von 200 N·m, 1 kN·m, 2 kN·m, und 130 kN·m. Die drei Sensoren mit den kleineren Nenndrehmomenten mussten identische Abmessungen haben und für Drehzahlen von bis zu 22.000 min-1 geeignet sein; der größte Drehmomentsensor für Drehzahlen bis 4.000 min-1. Wie der Prüfstand insgesamt, mussten die eingesetzten Drehmomentsensoren äußerst langlebig und zuverlässig sein, da die Zeit für einen Prüflauf irgendwo zwischen einigen Stunden und einigen Monaten liegen konnte. Jeder Sensor musste zwei separate Drehmomentausgänge haben, um hinsichtlich der Genauigkeit der Daten mehr Sicherheit und außerdem ein Backup zu haben, falls während der Prüfungen ein Ausgang ausfallen sollte.

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