Directrices para determinar intervalos de calibración

Desde un punto de vista estricto, una calibración solo es válida en el momento en el que se lleva a cabo. Sin embargo, en la práctica, la pregunta más frecuente es “cada cuánto tiempo debe efectuarse una recalibración”. En general, el responsable de determinar los intervalos de calibración es el usuario. Si existe una especificación interna sobre recalibraciones, por ejemplo, en el manual de gestión de calidad, esa es la fuente de referencia oficial para los intervalos de recalibración. Para algunas aplicaciones, esas especificaciones también pueden estar recogidas en normas generales (por ejemplo, la norma ISO 376 para dispositivos de medida de fuerzas o la certificación de emisiones de gases de escape de vehículos).

En aquellas mediciones en las que se necesitan conocer propiedades de medida con la máxima precisión, la calibración solo permite obtener conclusiones válidas en el momento en que se realiza. Por tanto, en esos casos se requiere un proceso sumamente complicado, en el que debe llevarse a cabo una calibración antes y después de cada medición importante. Un ejemplo de este tipo de calibraciones con exigencias máximas son las mediciones en el contexto de las acreditaciones de equipos de calibración según el Servicio de calibración alemán (DakkS) o las mediciones realizadas para certificar vehículos a motor conforme a la normativa sobre gases de escape.

Recomendaciones de la norma ISO 10012

En la práctica industrial se sigue un enfoque más pragmático, tal y como recomienda explícitamente la norma ISO 10012. En este caso, entre dos calibraciones consecutivas se lleva a cabo un número determinado de medidas o se deja transcurrir un periodo de tiempo específico. Si, en una calibración dada, las desviaciones que se miden con respecto a la calibración anterior cumplen los requisitos metrológicos, entonces los resultados de medida obtenidos con el dispositivo de medida se pueden considerar aceptables. En cambio, si las desviaciones superan la tolerancia, queda la duda de que las medidas solo sean válidas hasta cierto punto y deban repetirse. Para decidir cuál debe ser el intervalo de calibración hay que tener en cuenta, por un lado, cuáles son los costes de hacer calibraciones con mayor frecuencia (incluido el tiempo de trabajo perdido) y, por otro, las consecuencias de posibles resultados de medida sin valor, que exijan repetición de las medidas, campañas de retirada de productos, etc.

Seguimiento de los resultados de calibración

Un aspecto importante en este sentido es la probabilidad de cambios en las propiedades de medida, que pueden producir desviaciones significativas en los resultados de dos calibraciones consecutivas. De una manera cualitativa, es fácil intuir que determinadas condiciones exigen calibraciones más frecuentes; por ejemplo, un alto número de horas de trabajo (funcionamiento continuo en varios turnos), condiciones extremas de temperatura, funcionamiento de transductores a largo plazo con cargas alternas, o presencia de suciedad y humedad. Sin embargo, para llegar a conclusiones cuantitativas acerca de un dispositivo de medida concreto a partir de los datos del fabricante se necesitarían datos estadísticos exhaustivos para cada tipo de transductor o electrónica de medida que, normalmente, no se encuentran disponibles. Sin embargo, el usuario puede llevar un seguimiento continuo de los resultados de calibración, que le permite hacerse una muy buena idea del comportamiento a largo plazo del equipo que utiliza, en las condiciones de trabajo de su aplicación.

En otras palabras, si se utiliza un amplificador de medida en un banco de ensayos con unas condiciones de trabajo duras y altos costes, y se descubre más adelante que los resultados de medida no son fiables, puede ser sensato recalibrarlo cada 6 o incluso cada 3 meses. Ahora bien, si después de la primera o segunda recalibración queda claro que las propiedades de medida se mantienen estables, es probable que el amplificador también se mantenga estable y quizá se pueda tomar la decisión de alargar el intervalo de calibración. El procedimiento para determinar en qué condiciones se puede alargar el intervalo de calibración debe formar parte del sistema de gestión de la calidad. Igualmente, dicho sistema también debería establecer cuándo se deben acortar los intervalos de calibración, por ejemplo, en caso de desgaste o de una deriva en el comportamiento.

Comparación cruzada de medidas de distintos instrumentos

La comparación cruzada de medidas obtenidas con varios instrumentos de ensayo calibrados es otra ayuda a la hora de tomar decisiones de adaptación de los intervalos de calibración. Puede ser útil, por ejemplo, si un laboratorio de ensayos utiliza varios transductores de fuerza y dispone de los equipos necesarios para comparar sus medidas. Estas comparaciones pueden indicar si un intervalo de calibración inicialmente muy amplio debe acortarse en una situación individual.

Por otro lado, las condiciones de trabajo también son importantes. Eso significa que debe llevarse a cabo una recalibración siempre que un instrumento de medida se vea sujeto a condiciones que excedan su uso indicado; por ejemplo, grandes sobrecargas, caídas, temperaturas extremas o intervenciones en el instrumento con fines de reparación.

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