Industrie 4.0 – Messtechnik-Lösungen für die Digitalisierung

Industrie 4.0: Der Begriff wird auf Messen zum Sinnbild der Innovation. Vielerorts wird in Lernfabriken und Pilotprojekten experimentiert, was Industrie 4.0 sein und leisten kann. Heute bedeutet Industrie 4.0 vor allem eine Vision: Eine Vision von der vernetzten Firma, von Maschinen, die miteinander kommunizieren, von optimierten Wertschöpfungsketten. In realen Fertigungshallen liegen zwischen dieser Vision und der Realität oft noch Welten. Mit Messtechnik von HBM lässt sich die Vision ein Stück weit verwirklichen.

Gerade – aber nicht nur – bei kleinen und mittelständischen Unternehmen stehen viele Maschinen, die schon einige Jahre auf dem Buckel haben, die keine modernen Schnittstellen, keine Plug-and-Play-Lösungen mitbringen. Gerade solche Firmen sind es aber, die von der Vernetzung von Menschen und Maschinen besonders profitieren können. Denn Industrie 4.0 bedeutet: mehr Effizienz, Flexibilität und Geschwindigkeit – und das zu einem großen Teil ganz ohne, dass der Mensch eingreifen oder selbst Hand anlegen muss.

Stattdessen ist er Entscheider und überwacht die Prozesse. Intelligente Systeme melden von selbst, wenn etwas schief läuft, der Mensch greift als Problemlöser ein. Das führt zu verbesserten Durchlaufzeiten, weniger Ausschuss, kürzeren Ausfallzeiten. Auf dem Weg zur Vision lassen sich viele Prozesse nach und nach optimieren.

Industrie 4.0 bedeutet aber noch mehr: Es geht nicht nur um die Optimierung maschineller Prozesse, sondern um die Vernetzung auf horizontaler Ebene.

Wie aber sieht der Weg zu einer solchen vernetzten Produktion aus? Lassen sich Maschinen von 1998 überhaupt so anpassen, dass eine Vernetzung möglich ist? Und was kostet das? Diese Fragen stellen sich viele Unternehmen. Großunternehmen preschen zum Teil mit beispielhaften Lösungen voran, kleinere Betriebe ziehen Stück für Stück nach. Klar ist: Von Industrie heute bis Industrie 4.0 ist es ein langer Weg, der für jeden Betrieb anders aussieht. Oft sind Vorstufen von Industrie 4.0 das erste – erreichbare – Ziel.

Um kleine und mittelständische Unternehmen mitzunehmen, sind bereits wichtige Schritte getan: Politik und Wissenschaft haben das Thema für sich entdeckt, auf Messen, Kongressen und Konferenzen werden Ideen und Lösungen entwickelt. Von den Erkenntnissen der Lernfabriken, die zu Forschungszwecken überall in Deutschland betrieben werden, profitieren auch die Firmen. Stück für Stück tasten sich Unternehmen so an vernetzte Prozesse heran. Dabei zeigt sich bereits, dass im ersten Schritt nicht gleich komplett neue Produktionsstraßen aus dem Boden gestampft werden müssen: Auch bestehende Systeme können nachträglich mit den passenden Sensoren aufgerüstet werden und Kommunikationsaufgaben übernehmen.

Moderne Messtechnik ermöglicht diesen Schritt in Richtung Industrie 4.0.

Die Technische Universität Darmstadt (TU) beschreibt die Ausgangslage Stand 2015 in der Studie „Industrie 4.0 – Potentiale, Nutzen und Good-Practice-Beispiele für die hessische Industrie“, welche im Rahmen des Forschungsprojektes „Effiziente Fabrik 4.0“ angefertigt wurde:

• Knapp 90 Prozent der Betriebe des deutschen Maschinen- und Anlagenbaus sind kleine und mittelständische Unternehmen.
• Insbesondere in diesen Unternehmen gibt es gegenüber den Entwicklungen der Industrie 4.0 noch Zurückhaltung und Skepsis.
• Das ist wohl auf die nur spärliche Information zu bestehenden Good-Practice-Beispielen und mangelnde Fachkräfte zurückzuführen.

Um das zu ändern, hat die TU Darmstadt im März 2016 aufbauend auf das Forschungsprojekt „Effiziente Fabrik 4.0“ das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eröffnet. Dort können sich Unternehmen zum Thema Industrie 4.0 kundig machen und bei Seminaren in den Lernfabriken der Universität anhand realer Prozesse Möglichkeiten der Digitalisierung erarbeiten, eine Vorstufe der Industrie 4.0. Das Darmstädter Kompetenzzentrum ist eines von zunächst fünf in ganz Deutschland, das vom Bundeswirtschaftsministerium gefördert wird.